Metrologijos mėginių ėmimo planai yra labai svarbūs įrenginių analizei ir atsekamumui


Motina nuspaudžia stabdžius ir sustabdo savo automobilį, kai išleidžia vaikus į šokių pamokas. Tuo metu ji nepastebi nieko blogo, tačiau priėmusi savo automobilį į įprastą servisą, mechanikas atlieka diagnostinę patikrą ir nustato, kad sugedo pagrindinė automobilio stabdžių sistema dėl sugedusio stabdžių valdiklio. kas tai suvokia. Laimei, automobilis sugebėjo sėkmingai sustoti dėl transporto priemonės sistemos pertekliaus, o prekiautojo atliktas diagnostinis testas patvirtina, kad nuo tos pirmos lusto gedimo kitos nebuvo. Stabdžių sistemos veikia normaliai.

Po to atstovybė siunčia informaciją apie stabdymo gedimą gamintojui, kur analitikas pažymi, kad per pastarąsias 60 dienų visoje šalyje buvo pranešta apie šešis kitus tos pačios markės stabdžių gedimus, siejamus su ta pačia valdiklio sistema. ir modelis. Kiekvienoje iš šių situacijų atsarginė sistema sėkmingai sustabdė kiekvieną automobilį. Ir, kaip ir motinos, kuri paliko savo vaikus į šokių pamoką, atveju, analitikas peržiūri šių šešių kitų gedimų pavyzdžius ir nustato, kad kiekviena iš jų yra atskira ir nepasikartoja.

Taigi, kas atsitiko ir kas gali būti bendras šių kitaip izoliuotų įvykių veiksnys?

Norėdamas rasti šiuos atsakymus, gamintojas pradeda vykdyti tam tikros markės ir modelio stabdžių sistemų gedimo režimo ir poveikio analizę (FMEA) ir tai daro iš dalies naudodamas analitinę programinę įrangą su genealogija ir atsekamumu. pajėgumus. Atsižvelgdamas į išvadas, gamintojas nuspręs, ar būtinas bendras atšaukimas.

Atlikęs išsamią analizę, gamintojas nustato, kad sugedusios lustai atkeliavo iš to paties tiekėjo. Be to, lustai yra iš vieno pristatymo, kurį įmonė gavo iš sistemos dalių tiekėjo. Kai apie tai pranešama dalių tiekėjui, jie atlieka savo analizę ir nustato, kad keli šešių stabdžių sistemų elementai buvo pagaminti maždaug tuo pačiu metu toje pačioje puslaidininkių gamykloje užsienyje ir kad kiekvienos iš šešių lustai atrodė geri. iš pradžių patikrinus. Tiesą sakant, blogų lustų veikimas ir elektriniai rezultatai atitiko specifikacijas ir atitiko numatomą pasiskirstymą.

Į gamyklą kreipiamasi siekiant nustatyti, ar nėra kokių nors neįprastų signalų, susijusių su sugedusių stabdžių sistemų konstrukcijoje panaudotomis medžiagomis. Be įprastų 100 % patvirtinimo patikrų, išeinančio vaizdo kokybės užtikrinimo ir elektrinių bandymų struktūros plokštelių priėmimo bandymų (WAT), šioje medžiagoje nėra tiesiogiai įrašomi jokie kiti tiesioginiai duomenys. Šiuo atveju analizė sustoja, nes trūksta tiesioginių duomenų apie sugedusių lustų konstrukciją. Bet tai neišsprendžia problemos.

Be aptariamų dalių elektrinių charakteristikų, puslaidininkių gamyklos paprastai nerenka pakankamai arba reprezentatyvių metrologijos duomenų apie visas dalis, kurias gamina savo įrenginiuose.

Šiuolaikinėse nuostabiose aplinkose neįmanoma atlikti atskiro proceso analizės, atsižvelgiant į dažniausiai pasitaikančias matavimo atrankos strategijas, strategijas, kurios buvo sukonfigūruotos proceso valdymo ir proceso palaikymo tikslais (1 pav.). Šios stebėjimo ir kontrolės strategijos yra apgailėtinai netinkamos, kai jos taikomos gaminių analizei, siekiant atsekamumo dalims iš milijonų. Net ir naudojant gerus duomenų ekstrapoliacijos ir išplėtimo paketus, klaidų juostos bet kuriuose tipiniuose duomenyse, sukurtuose taikant šiuos metodus, sukurtų rezultatus, kurių nepakaktų išvadoms daryti. Norėdami tiksliau suprasti, kodėl duomenų ekstrapoliacija neveikia, apsvarstykite daugybę klaidų, kurios natūraliai atsiranda gamyboje, šaltinius. Ekstrapoliuotose programose turi būti atsižvelgiama į matavimo įrankio kitimą (manometro pakartojamumą ir atkuriamumą) ir plėvelės svyravimus tarp plokštelių, partijos, partijos iki partijos ir įrankio. Šių klaidų įvertinimas praktiniu požiūriu reiškia, kad bet kuri ekstrapoliuota vertė gali turėti klaidų juostas, kurios sunaudoja daugiau nei 50 % leistino proceso variacijų lango.

1 pav.: Didelio patikimumo sistemai reikia žinoti, kur atsirado kiekvienas komponentas. Lengvai prieinama genealogija yra būtina sąlyga.

Nors pirmiau pavaizduotas pradinis tyrimo įvykis yra fiktyvus, apibūdintas problemos išskyrimo būdas yra tikėtinas scenarijus, taip pat tai, kad trūksta duomenų, reikalingų išsamiai diagnostikai užbaigti. Judėdami į priekį, gamintojai, ypač tie, kurie tiekia dalis automobilių ir medicinos pramonei, turės pasirinkimą. Kartu jie gali nuspręsti toliau kurti sprendimus su būdingais pertekliais ir kurti vis labiau ribojančias apsaugos juostų ir dalių vidurkio bandymo (PAT) sistemas, kad pašalintų abejotinas dalis ir sušvelnintų gedimus, kai jie atsiranda lauke. Arba jie gali dažniau atlikti metrologiją savo gamybos operacijose, kad užtikrintų, jog turi pakankamai duomenų apie kiekvieną jų gamyklose pagamintą įrenginį. Esant tokiai situacijai, praėjo tie laikai, kai pakaktų paimti 13 plokštelės taškų, partijoje dvi plokšteles ir vieną partiją iš 20.

Šiuolaikiniai gamintojai turi sukurti įrenginių analizės metrologijos atrankos planus, kad šie duomenys būtų prieinami ir atsekami tolesniems komponentų gamintojams ir klientams skirtų sistemų tiekėjams. Be to, susiejant šiuos išsamesnius metrologijos aprėpties planus su galimu gedimų aptikimu ir klasifikavimu (FDC) programinė įranga Proceso įrankių rezultatai kartu su priežiūros įrašais ir proceso šaltinio cheminėmis medžiagomis ir dujomis (GAC) galiausiai suteiks diagnostikos analitikams išsamų ir veiksmingą FMEA.

Dienos pabaigoje geriausias sprendimas bus galutinis klientas.

Mike’as McIntyre’as

(visi pranešimai)

Mike’as McIntyre’as yra „Onto Innovation“ programinės įrangos produktų valdymo direktorius.